加入
我们
投稿
反馈
评论 返回
顶部

内容字号: 默认 大号超大号

段落设置: 段首缩进取消段首缩进

字体设置:切换到微软雅黑切换到宋体

实现模具精益生产的几个简单步骤

2019-07-11 10:54 出处:未知 人气: 评论(

精益生产已成为很多行业的生存之道。模具制造业也受到这一趋势的影响,模具制造商迅速认识到精益生产是一条通往提高效益和缩短交付周期的光明大道。在生产制造过程中要区分两种作业活动,一种是增加产品价值的作业活动,另一种是不增加产品价值的作业活动。精益生产的核心就是减少不增加附加值的作业活动,要想使一个工序达到精益生产,就要仔细检查每一个步骤,考虑如果除去那个步骤能否降低给客户产品的价格。“很多模具制造商认为他们的加工过程和大批量生产厂家的加工过程绝不相同,而精益生产在大批量生产厂家那里已经产生了巨大的效益。”Rod Jones,这位有着超过28 年制造业经验的生产顾问说。“事实是正如它对制造业一样,精益生产在模具制造业也行之有效。”

精益生产以常识为基础

“精益生产是一个简单的概念,它以常识策略为基础,这些策略就是在生产产品时降低用时和降低成本,也就是通过采用精简工序给客户带来更大的价值和更好的质量。”“在生产制造过程中要区分两种作业活动,一种是增加产品价值的作业活动,另一种是不增加产品价值的作业活动。 精益生产的核心就是减少不增加附加值的作业活动,”Jones 说。“要想使一个工序达到精益生产,

就要仔细检查每一个步骤,考虑如果除去那个步骤能否降低给客户产品的价格。”“对很多制造商来说,实现精益生产最困难的部分就是挑战长期以来使用的技术和思考方式,”Jones 接着说。“但他们必须质疑一些旧惯例,并且不再只把精力放在改进有缺陷的工序上,而是仔细观察某一操作过程,少操心各种抽象的结果,多关心具体的过程步骤。”

开始实施

开始这一过程的一个简单方法就是仔细考虑车间里那些不增加附加值的作业活动。制约的瓶颈在哪里?不必要的措施在哪里?是什么什么原因使这个过程比应有的速度慢?“向后站,看看在你们的工厂里是如何制作模具的,” Jones 说。“如果你客观的看待这一过程,在这个过程发生时,质疑它的每一个步骤,通常你会从中发现无数效率低下的例子。这些并不是工人或经理人的错;

而是有些工序需要时时再检查一下,还要不断的问自己—这一步骤能给产品增加价值吗?能否将其除去?”在检查了生产车间后,仔细地考虑每一个步骤,看是否每一个作业活动都在增加价值。当公司试图找出哪些工序不给产品增加价值时,会在模具生产车间里发现一些普遍的不增加产品价值的作业活动。最常见的就是废料、陈旧技术和成本核算系统。

除去浪费

对很多工厂来说,不增加附加值的最大的部分就是浪费。“在很多模具工厂,浪费是一个大问题。在废料中,在效率低下的系统和工序中,在返工以及等待中都会发现浪费。”Jones 评论说。“一种处理浪费的方法就

是最大程度地提高质量,” Jones 说。“通过使用能生产较高质量零件的机器,最终能够减少时间的浪费和废料。”

一个模具制造商应该期待机器直接生产出好的零件,不需要返工,并且不需要或只要很少的时间加工。

比如说,使用切割表面抛光更好的机床来节省一个小时的人工抛光。这样生产几十件零件,就能节省大量的时间和劳动力。生产一次就通过质检的零件是一个增加附加值的手段。如果使用一部质量很好并且维护地很好的机床,一些质量把关步骤就可以省去。若零件能被更迅速准确地切割,并且不需要加工或仔细地检查来保证切割的质量,就能很快的进入下一个步骤。

处理废料

不仅要用高效率的机器,而且使用机器的过程也要高效。“在传统的制造厂里,由于机器或是工人的问题而出错,必须在完工后仔细检查才可得知。在一个采用精益生产的工厂里,当一个错误发生时就能立刻被发现,而且会发现错误出现在哪里。”Jones 说。“这可以通过单件流实现,单件流有时也称作连续法生产。”单件流是一种技术,其中零件是在一个制造单元里生产的。一个制造单元就是一个区域,在这个区域里生产一个零件所需要的一切工具都随手可取,并且从一个步骤到另一个步骤非常迅速简便。在一个制造单元中,只有当一个零件全部制作完成,没有任何缺陷后才能进入下一步。

“单件流减少了操作间的走动,有助于降低机器或操作工人的出错率,并且制成的零件不需返工。单件流是采用精益生产的工厂的重要组成部分,”Jones 说。

因为制造单元的特性,劳动力和机器不必要的移动几乎被完全消除。因为相同操作紧密相连,部件的装卸变的非常迅速。因为每台机器都根据其功能被设为制造单元的一部分,这样就减少了寻找工具作业的时间。因为每一个零件在上一个工序未完成之前都不会进入下一个工序,也就大大减少了排队等待的时间。而且,因为部件在这个过程中已经接受检查,就减少了最终检查所需要的时间。

在一个制造单元中, 因为“坏”零件不被允许进入下一个步骤,就大大减少了返工和因补整坏零件而做的过度生产。一个制造单元能够更快地生产高质量的零件,并且也能因此减少存货量。

Makino 的机器是为单件流中的制造单元而专门设计的。并且因为Makino 机器被设计成能够把零件一次性准确切割,这样就加速了单件流,并且产生的废料就减到了最少。

等待就是浪费

模具车间里的大部分时间都花费在等待上—等待机器重装耗材,等待机器完成其他工序,等待使用工具修整,等待工作人员以及等待清除模具上的错误。采用精益生产策略以及现代化机床能够消除大量的等待,这样也就能减少大量的浪费。减少等待的一个方法就是减少机器的故障时间。购买高质量的机器能够大大减少机器的故障时间。坚持机器的日常维护也是保证机器满负载运转的重要方法。“需要注意的是机器故障时间造成的损失比购买一个更好的机器付出的代价要高,”Jones 说。“提前多花点钱保证系统更高效的运转,会减少以后无数小时的故障时间。”高质量机器不仅出故障的几率小,而且同时会享受制造商提供的更好的售后服务。迅速修理好机器也非常重要,因为未完工的部件在你的车间里每呆一分钟都会浪费你的金钱,并且有损你交付周期短的好名声。好的

机器还会减少使用耗材量。 比如说Makino 的线切割EDM 就比竞争对手的机器少用50%的线。花时间换掉线轴以及让人在那里减慢加工工序,因此而增加的劳动力成本就像多消耗掉的线一样耗费财力。

陈旧的技术最终会让你输掉企业

“技术陈旧在全美国的模具生产厂都是一个大问题。但在像中国这样的国家,通过使用廉价劳动力来降低成本,生产的模具质量通常很低劣。美国模具生产厂的优势通常来自缩短交付周期和提高产品质量。但如模具切割不能达到要求的精度,这些优势很快就会丧失殆尽。” Jones 说。大多数投标企业都接受三个最低的价位,但通常是和同时能够提供最好的质量和最短的交付周期的厂家签订

合同。 一个工厂使用的技术会大大影响模具的交付周期和模具质量。使用过时的旧机器需用更长的时间来切割模具,需要长时间的手工抛光,并且很难达到要求的精确标准。

“处理掉效率低下的旧机器设备对模具厂的精益生产大有益处,”Jones 说。“这样不仅能为生产车间腾出空间,还能鼓励工人在生产中使用效率更高的设备,长此以往就能大大减少生产模具的成本。”

技术先进的设备能更快地生产模具,还会减少过度生产和过度加工,并且能延长作业工具和耗材的使用寿命,同时能减少生产坏模具的几率。

“工厂应检查快速交付模具带来的效益。因机器陈旧生产出来的产品不能达到客户要求而返工,工厂也应检查减少这部分劳动力浪费带来的效益,” Jones 说。

严格控制生产成本“除了浪费和陈旧的技术,很多模具厂使用的成本核算系统也限制了他们准确核算生产成本以及准确定价的能力,”Jones 说。很多工厂使用传统的成本核算系统,即每个工时都按标准价计算,而不考虑一些机器工具的磨损,一些被机床切掉的废料,或排队等待手工抛光浪费的时间;这样一来每个小时的成本都是一样的。

传统的成本核算方法导致一些产品的定价不实,比如说一些定制的模具可能会定价太低,但是一些标准件可能会定价太高。“我曾去过很多的厂家,在那里生产定制模具需要使用更多的资源,但是定价却和廉价生产的标准件一样,” Jones 说。“这是因为工厂的成本核算系统不是关心生产一个模具真正消耗了多少资源,相反地,却只关心工作用时。模具定价要以生产模具消耗的资源量为基础,而不仅以生产使用的时间为基础。”

对于很多模具厂来说,以活动为基础的成本核算系统可能是一个更好的方法。很多同美国劳动力成本相差不多的国外竞争对手的定价更为合理,因为他们采用以活动为基础的成本核算系统。

“如果美国模具制造商通过调查可知,若改用以活动为基础的成本核算,他们的定价会如何发生变化。大多数会发现他们的利润会增加,而且可以把一些利润较大的产品的定价调低,让客户觉得更加便宜,因此会卖的更多,” Jones 说。

除了能更加精确地核算成本外,以活动为基础的成本核算关注生产过程,它比传统的成本核算更加适用于精益生产。

“如果你的工厂想要使各操作更有效,改变成本的分配是一个重要组成部分,”Jones 评论说。

“如果你的工厂想要使运营更高效,改变成本分配是一个重要组成部分,”Jones 评论说。

从小处做起,立刻行动

“市场压力越来越大,而且要求能更快更便宜地生产更好的模具,因此精益生产正在成为模具厂在市场上保持竞争力的方法之一,”Jones 说。“通过采用一些简单的步骤来区分你们工厂里的活动,从而使你们的产品更便宜,质量更好,你们可以在增强自身竞争力的同时轻松增加利润。”

“请记住精益生产是一个真正以客户为中心的过程。它可以带来更好的质量,更低的成本和更短的交付周期,这些都是模具客户对所有模具生产厂家的要求。”


分享给小伙伴们:
本文标签:

更多文章

相关文章

评论

发表评论愿您的每句评论,都能给大家的生活添色彩,带来共鸣,带来思索,带来快乐。


Copyright © 2002-2017 DEDECMS. 织梦科技 版权所有 Power by DedeCms